Comment fabriquer son filament pour imprimante 3D

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Difficulté:

Fabriquer un extrudeur de filament en ABS et Polycarbonate


Les imprimantes 3D, c’est magique ! On crée une pièce en 3D sur un logiciel d’édition 3D ou on en télécharge une sur thingiverse et on la lance sur l’imprimante 3D. Le problème c’est le coût de la matière 1ère ! Le filament en ABS ou PLA est important dans le choix de son imprimante 3D. C’est pourquoi, il est possible de fabriquer votre propre extrudeur pour fabriquer votre filament pour imprimante 3D à moindre coût en recyclant de vielles pièces en plastique comme des bouteilles en polycarbonate ou dans une vielle porte de frigo en PLA.

Matériel

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Budget:

80 €

  • un foret à bois de 10 mm de diamètre pour faire office de vis sans fin : Disponible ici
  • un tube en acier inoxydable de 10 mm de diamètre Disponible ici
  • un tube de cuivre de 15 mm de diamètre : Disponible ici
  • une butée en laiton avec un trou de 1 mm de diamètre Disponible ici
  • 2 x éléments chauffants PTC (positive temperature coefficient) : Disponible ici
  • un roulement à bille : Disponible ici
  • un moteur à faible vitesse type moteur lève vitre ou autre
  • de la brasure d’argent : Disponible ici
  • du fil de fer
  • un adaptateur de plomberie 10/15 mm : Disponible ici
  • une plaque de métal pour le support
  • une bouteille en plastique
  • un adaptateur imprimé en 3D
  • un bloc en aluminium percé avec un trou de 15 mm

    Etape 1 : Budget


    80€

    Etape 2 : Étape 1

    Pour fabriquer la buse, il faut percer la buse de plombier avec un foret de 1 mm ensuite il suffit ensuite de la fixer sur un tube en cuivre de 15mm de diamètre où on va souder de la brasure d’argent dans la chambre de fusion du plastique.

    Etape 3 : Étape 2

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    On fixe les 2 x éléments chauffants PTC (positive temperature coefficient) de chaque côté du tuyau en direct ou en passant le tuyau dans un bloc en aluminium avec un trou de 15 mm de diamètre. On fixe les éléments chauffant avec du fil de fer.
    De la pâte thermique peut être ajouté pour une meilleure conduction de la chaleur.

    Etape 4 : Étape 3

    Le moteur utilisé pour entrainer la vis sans fin est un moteur de récup. Il faut un moteur à vitesse lente ou réglable avec un potentiomètre. Le tout est affaire de réglage entre température et vitesse de rotation de la vis sans fin. Le type de plastique utilisé peu aussi modifier les réglages.
    On utilise un roulement à bille et des embouts de vissage pour assembler les la vis sans fin au moteur.

    Etape 5 : Étape 4

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    Sur le tube de 10 mm de diamètre en acier inoxydable, il faut faire un trou pour laisser passer la matière plastique à chauffer. Ensuite, vous pouvez fixer la bouteille en plastique qui sert d’entonnoir. Pour fixer la bouteille, vous pouvez soit utiliser du scotch ou mettre une pièce imprimer en 3D qui permet de visser la bouteille et de l’attacher simplement sur le tube de 10 mm de diamètre.

    Etape 6 : Étape 5

    Une fois le montage terminé, il faut mettre une petite tige en métal juste devant la buse d’extrusion pour laisser le fil encore chaud tomber naturellement grâce à la gravité. La bobine se forme ainsi naturellement.
    En branchant, les éléments chauffants vous obtenez une température constante qui permet de faire fondre les morceaux de plastiques.
    Le plastique utilisé est de l’ABS qui vient d’une porte de frigo. On peut casser la porte en petit morceau et après l’insérer dans la bouteille en plastique. Il est aussi possible d’acheter des paillettes d’ABS prêt à mettre dans l’extrudeur.

    Bonne fabrication et impression 3D

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    Somgri

    07 juil. 2016 à 10:34

    Bonjour, un projet bien intéressant, je possède également une imprimante 3D, j'avais déjà regardé pour recycler du plastique (pièces ratés essentiellement).

    J'ai plusieurs questions, ton fil une fois refroidi est à quel diamètre ? Car pour les imprimantes, en général, les buses sont en 1.75mm ou 3mm. Tu as une buse troué en 1mm mais ayant travaillé avec une extrudeuse dans une usine, je sais que le diamètre de sortie n'est pas le même.

    Avec ce procédé, obtiens tu un diamètre constant ? et si non, quel est la marge autour du diamètre recherché ?

    Ipxav

    07 juil. 2016 à 10:34

    Salut Somgri, ce tuto est une traduction de la source citée à la fin mais pour te répondre, il faut faire des tests et surtout fabriquer différentes largeur de buses. Ensuite tu dois jouer entre la température d'extrusion et la vitesse de rotation de ton moteur. Ayant galéré hier soir sur une imprimante 3D, j'ai joué pas mal de fois avec la température d'extrusion sur de l'ABS entre 190 et 215 °C. Je t'invites à tester et une chose importante c'est la constance de tes parties que tu veux recycler. L'idéal est que quand tu broies tes impressions ratés ou tes supports d'impression, il faut avoir des morceau à peu près régulier. Cependant, dans la chambre d'extrusion tu as une combustion homogène de ton ABS mais ça aide d'avoir un broyage homogène de tes déchets d'impression 3D 😉

    Somgri

    07 juil. 2016 à 10:34

    Ok merci pour la réponse 😉

    Kyna

    26 déc. 2016 à 23:57

    Bonjour, le bloc d’aluminium est il plein ?
    Ou est il creux et les deux tuyaux se rejoignent au milieu afin qu'il ne serve que de "coffre" ?

    Kyna

    26 déc. 2016 à 23:58

    J'aimerais aussi savoir si la mèche ne risque pas de bloquer sur le diamètre du tuyau est le même ?


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    Légendaire

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